如圖所示的摩擦型高強(qiáng)螺栓連接，為了測(cè)量一精密螺栓的螺距,可用此螺栓，·使用新的密封材料來螺栓進(jìn)行附加力的測(cè)量和分析？

1。 法蘭螺栓

1.1上的力法蘭螺栓

上的載荷在預(yù)緊狀態(tài)下所需的最小螺栓載荷如公式（1）所示。

Wa = 3.14DGbpy（1）其中：DG-墊圈按壓力所作用的中心圓的直徑，mm； b-墊圈的有效密封寬度，mm； py-墊圈的比壓力MPa。

1.2在系統(tǒng)運(yùn)行狀態(tài)下所需的最小螺栓載荷顯示在公式中

（2）Wp = 0.785D2GP + 6.28DGbmP（2）其中：P設(shè)計(jì)壓力MPa； m墊片系數(shù)。

在按照GB150-1998“鋼制壓力容器”的規(guī)定設(shè)計(jì)法蘭螺栓時(shí)，應(yīng)選擇Wa和Wp中較大的一個(gè)來確定螺栓設(shè)計(jì)載荷。 設(shè)計(jì)規(guī)定實(shí)際的螺栓總橫截面不應(yīng)小于所需的螺栓面積。 在實(shí)際工程中，使用的法蘭采用比計(jì)算時(shí)的工程壓力值高的標(biāo)準(zhǔn)法蘭系列，并且相應(yīng)的螺栓直徑也會(huì)相應(yīng)增加。 因此，根據(jù)操作系統(tǒng)壓力對(duì)現(xiàn)有標(biāo)準(zhǔn)法蘭螺栓進(jìn)行強(qiáng)度檢查可證明螺栓在實(shí)際操作中具有足夠的安全裕度。

1.3法蘭螺栓的附加載荷

2。 附加力Wg

2.1 螺栓的測(cè)試與分析應(yīng)力測(cè)試條件>

（1）測(cè)試方法：對(duì)于相同直徑螺栓的法蘭，在不同壓力下 ，溫度和介質(zhì)條件，在模擬負(fù)載下進(jìn)行應(yīng)力和應(yīng)變測(cè)試。 使用BX-3盒式應(yīng)變計(jì)，連接兩個(gè)縱向和橫向半橋，外部用環(huán)氧樹脂保護(hù)，并經(jīng)過測(cè)試和校準(zhǔn)。

UCAM-5B應(yīng)變儀的測(cè)量和記錄。

（2）實(shí)驗(yàn)壓力：系統(tǒng)壓力為：常壓0.25MPa，1.6MPa，2.0MPa，并用于在不同溫度下具有相同公共直徑DN50mm的法蘭螺栓進(jìn)行應(yīng)變測(cè)試 。

（3）測(cè)試步驟：首先確定預(yù)張緊狀態(tài)下的螺栓應(yīng)力，然后在不同的系統(tǒng)壓力下測(cè)量應(yīng)力。 最后，按照《壓力泄漏預(yù)防技術(shù)暫行條例》的操作程序，分別注入密封膠，并測(cè)量螺栓力的變化。 最終插入完成后，確定停止注入密封膠后3min?4min時(shí)螺栓的力變化。

2.2 螺栓處于應(yīng)力狀態(tài)

在各種工作條件下模擬的泄漏點(diǎn)均被壓力阻塞，從而阻止了泄漏，并且均達(dá)到了令人滿意的堵塞效果。 按照規(guī)定的順序注入密封膠，控制密封膠的壓力和速度，測(cè)量螺栓應(yīng)力后的應(yīng)力變化數(shù)據(jù)，綜合得出以下螺栓應(yīng)力變化規(guī)律。

基于兩個(gè)力（1）和（2），A和C兩個(gè)螺栓的應(yīng)力大大增加，并且增加值不同。 B和D的另外兩個(gè)螺栓受以下因素影響：盡管力也增加了，但增加的應(yīng)力并不大，甚至在各個(gè)工作條件下，相同位置螺栓的應(yīng)力值也減小了。 其中，測(cè)得的變化應(yīng)力數(shù)據(jù)在相同增長(zhǎng)趨勢(shì)的前提下，具體的變化值差異很大且復(fù)雜。 當(dāng)在注入孔2、3和4處注入密封劑時(shí)，與在注入孔1處注入密封劑相比，螺栓力狀態(tài)的變化是相同的。

2.3 螺栓應(yīng)力狀態(tài)分析

2.3.1注射端口A和C的兩側(cè)都有兩個(gè)螺栓應(yīng)力增加

密封劑在系統(tǒng)壓力下進(jìn)入注入口1，進(jìn)入腔的密封劑積聚在端口的腔頂部，密封劑1整體擠出并粘結(jié)，逐漸向下移動(dòng)直到 填充注入孔兩側(cè)的注入孔（包括A和C中兩個(gè)螺栓孔之間的間隙）。 在填充1個(gè)注入點(diǎn)部分的過程中（包括將A和C的邊緣螺栓交叉到2個(gè)，3個(gè)注入端口），由于密封劑對(duì)腔壁的摩擦阻力和填充擠壓力，注入 產(chǎn)生孔。兩側(cè)的螺栓拉伸應(yīng)力的最大值。 另外，注入的密封劑的壓力太高并且壓力太快。 螺栓承載力拉應(yīng)力的增加與注入的密封劑的壓力和速度成正比。 在極端的測(cè)試情況下，發(fā)生了螺栓斷裂事故。